Frédéric Zamit

Seit ich wieder in den Modellflug eingestiegen bin, habe ich den Wunsch nach einem größeren Segelflugmodell mit mir herumgetragen. Und von Anfang an war der Wunsch des Selbstbaus vorhanden. Der Joyrider war meine erster Selbsttest: Habe ich die Fähigkeiten und die Geduld, ein Flugzeug zu bauen?

Es folgten viele mehrere Ideen und Anläufe für einen solchen Bau, die aber aus verschiedenen Gründen scheiterten. Doch dann hatte ich das Glück, Hilmar Lange aus Münster kennenzulernen, der mir im Sommer 2023 seine Fauvette vorführte. Die Begeisterung war groß, die Pläne schnell gedruckt und dann… schlug das Leben zu. Aber dann, im Winter 2024, war endlich wieder Ruhe und Motivation in ausreichender Menge vorhanden und Fauvette ist nun im Bau begriffen.

Hilmar hat sich sehr viel Mühe gegeben. Sein Bauplan beinhaltet nicht nur Schablonen für alle benötigten Teile, sondern auch eine bebilderte Bauanleitung, die sich harmonisch in die Schablonen einfügt und einen durch den Bauprozess begleitet. Und obendrauf hat er auf seiner Webseite eine 3D-Vorschau des Modells und des Rohbaus veröffentlicht, so dass man bei Unklarheiten sich jede einzelne Verbindung aus jeder erdenklichen Perspektive ansehen kann. Hut ab, Hilmar, allergrößter Respekt für diesen Einsatz!

Für mich begann die Arbeit mit dem Anfertigen der Rumpfspanten aus Pappelsperrholz. Aufgrund knapper finanzieller Mittel habe ich mich entschieden, auf relativ günstiges Material aus dem Baumarkt zuzugreifen. Das bedeutet aber, dass man es mit B- oder C-Ware zu tun hat, oder deutlich ausgedrückt: manche Brettchen sind unbrauchbar, weil sie verbogen oder verzogen sind und bei den übrigen gibt es Astlöcher, die nicht Teil des Flugzeugs werden dürfen
– an diesen Schwachstellen wären Brüche vorprogrammiert.

Das obige Bild verdeutlicht, wie man solche Astlöcher bei der Platzierung der Schablonen aussparen muss. Die Schablonen werden mit schwach haftendem Klebestift auf die Brettchen geklebt. Die Nägel sind dabei nicht für zusätzlichen Halt der Schablonen gedacht, sondern für das zweite Brettchen, das sich unter dem ersten befindet. Denn Hilmars Bauplan sieht die Erstellung des Rumpfes in zwei Hälften vor. Das macht den Bau leichter, weil man ohne Helling auskommt, aber man braucht absolut symmetrische Teile. Und die kann man am besten herstellen, wenn man beide Teile gleichzeitig aussägt. Die Nägel heften die beiden Teile zusammen und verhindern, dass sie gegeneinander verrutschen.

Nach einigen Stunden an der Bandsäge waren alle Spanten ausgesägt. Außerdem wurden an der Kreissäge die Rumpfgurte aus einem Kiefernholzbrettchen hergestellt. Das war wesentlich schwerer, als ich vermutet hätte, das Holz hat die unangenehme Eigenschaft, Spannungen freizusetzen und dadurch habe ich hier und da einen Zehntelmillimeter zu viel oder zu wenig. Ich versuche es trotzdem mit diesen Leisten und werde wahrscheinlich mit viel Schleifarbeit den Preis dafür zahlen müssen. Aber ich möchte es versuchen.

Der Bauplan für den Rumpf muss aus drei DIN A3-Seiten zusammengesetzt werden. Die Bauanleitung schlägt vor, den Plan auf Spanplatte zu kleben und dann flächig mit Klebeband zu überziehen, aber ich habe stattdessen eins der Baubretter benutzt, die ich für den Thermy gebaut hatte. Der Plan ist mit Nägeln auf dem Kork fixiert und dann mit Folie überspannt, die am Rand mit Klebeband fixiert ist.

Die ausgesägten Teile werden zunächst voneinander getrennt und die Sägekanten geschliffen. Als nächstes müssen die roh vorgeschnittenen Nuten für die Gurte auf Maß gefeilt werden, damit die Spanten nicht zu sehr belastet werden, nachdem sie auf dem Baubrett aufgestellt wurden.

Die Spanten werden als erstes auf dem Bauplan mit Weißleim aufgesetzt und mit Klötzchen in der Senkrechten gehalten. Diese Verbindung ist relativ lose, aber sie hält gut genug, um die Spanten mit den Gurten zu verbinden.

Im Bugbereich werden die Spanten für Rumpf und Kabinenhaube miteinander verleimt. Zwischen Kabinenhaube und Rumpf muss ein Spalt bleiben, um die Haube später mit einem Sägeblatt freischneiden zu können. Die kniffligsten Stellen sind der Seitenzug des Motorspants und der schwebende Spant 5, wo das Fahrwerk später eingebaut werden soll.

Beim nächsten Mal geht es mit den Gurten weiter.